Leistungen im Bereich der Risikobeurteilung
Risikobeurteilung

Das Gefährliche am Risiko ist nicht das Risiko selbst,
sondern wie man mit ihm umgeht.

Was ist eine Risikobeurteilung?

Über das Verfahren der Risikobeurteilungen werden Schutzmaßnahmen für Anlagen und Maschinen ermittelt, um Unfälle zu verhindern.

Denn Maschinen und Anlagen können Gefahrenquellen darstellen. Will ein Hersteller eine solche in der EU in Verkehr bringen, muss sie sicher sein. Per Definition ist das dann der Fall, wenn die Maschine die ihr zugedachten Funktionen in der entsprechenden Lebensphase ausführen kann und alle vorhandenen Risiken hinreichend gemindert wurde.

Um all diese Schritte umfassend abdecken zu können, wird die Risikobeurteilung durchgeführt: Sie umfasst das gesamte Verfahren der Risikominderung und beinhaltet die Risikoanalyse, die Risikoeinschätzung und die Risikobewertung.

Die Risikobeurteilung ist dabei ein iteratives Verfahren, ein sich wiederholender Prozess und kein einmalig abgeschlossener Vorgang. Sie beginnt bereits bei der Planung und Konstruktion einer Maschine oder Anlage und umfasst alle Lebensphasen des Objekts. Dazu zählt der Normalbetrieb genauso wie die Instandhaltung, Wartung, Reinigung und weitere.

Die Risikobeurteilung ist ein Teil des Konformitätsbewertungsverfahrens und ist gesetzlich vorgeschrieben. Die Gesetzgebung der EU wird in Richtlinien (Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Druckgeräterichtlinie 97/23/EG uvm.) formuliert und von allen Mitgliedsstaaten der EU in nationales Recht übernommen.

Wer darf die Risikobeurteilung erstellen?

Für die Risikobeurteilung und die dazugehörige Risikoanalyse sind vor allem die Konstrukteure verantwortlich, da diese im Wesentlichen in der Entwicklungs- und Konstruktionsarbeit involviert sind. Neben den Konstrukteuren sollten auch Anwender oder Techniker Teil des Teams sein, da diese vor allem im Umgang mit dem Produkt erprobt sind.

In der Risikobeurteilung involvierte Personen sollten zudem über Grundkenntnisse in Sicherheitstechnik verfügen. Die EU-Richtlinien, die Maschinenrichtlinie, besonders aber auch die Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen, die in der Risikobeurteilung zur Anwendung kommen, sollten von Mitarbeitern gekannt werden.

Welche Norm gibt es für die Risikobeurteilung?

Die EN ISO 12100:2011-03 ist eine Typ-A-Norm, auch Sicherheitsgrundnormen genannt. Sie legt Begriffe, Methoden, allgemeine Leitsätze der Risikobeurteilung und Strategien zur Risikominderung fest. Auch macht diese Norm Vorgaben zu den Inhalten der Maschinendokumentation hinsichtlich Risikobeurteilung und Risikominderung.

Die DIN EN ISO 13849-1 ist eine Typ-B-Norm (Sicherheitsgruppennorm). Ihr Volltitel „Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen – Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze“ beschreibt die wesentlichen Inhalte. Diese Norm ist als Leitfaden für die Prinzipien der Gestaltung und Integration sicherheitsbezogener Teile von Steuerungen inklusive der Entwicklung von Software nützlich. Sie gilt für die Steuerungen aller Arten von Maschinen, unabhängig von ihrer jeweiligen Technologie, Antriebsart oder Energiequelle (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch, mechanisch usw.).

Dazu kommen maschinenspezifische Normen. Dies sind i.d.R. Typ-C-Normen, sogenannte Maschinensicherheitsnormen, und stellen detaillierte Sicherheitsanforderungen an eine bestimmte Maschine oder eine Gruppe von Maschinen dar. Oft enthalten die Normen diesen Typs einen Gefährdungskatalog, der speziell auf den jeweiligen Maschinentyp zugeschnitten ist.

KEM ist mit den Normen bestens Vertraut und kennt die gängigen Methoden der Risikobeurteilung.

Die 3 Bereiche der Risikobeurteilung

1.1 Grenzen der Maschine festlegen:

  • Verwendungsgrenzen, z.B. gewerbliche oder private Einsatzbereiche, Betriebsarten, zulässige Temperaturbereiche
  • räumliche Grenzen, z.B. Bewegungsbereiche, Platz für Materialbereitstellung, Sicherheitsabstände
  • zeitliche Grenzen, z.B. begrenzte Lebensdauer von Bauteilen, empfohlene Wartungsabstände
  • energetische Grenzen, z.B. Energiearten und deren Schnittstellen
  • stoffliche Grenzen, z.B. durch Eigenschaften der zu verarbeitenden Materialien

Ziel ist, dass eine Maschine so geplant und konstruiert wird, dass sie nicht nur ihre Funktion einwandfrei erfüllt, sondern auch stets so verwendet werden kann, dass bei ihrem Einsatz weder Gefährdungen für das bedienende Personal noch für andere Personen ausgehen.

Dabei ist nicht nur

  • die vorgesehene Verwendung unter normalen Bedingungen zu berücksichtigen sowie
  • sämtliche Lebensphasen einer Maschine (also auch z.B. Wartung oder Reinigung), sondern auch
  • alle vernünftigerweise vorhersehbaren Fehlanwendungen (wie z.B. Fehlerzustände, Missbrauch usw.)

1.2 Die Identifikation von Gefährdungen, Gefährdungssituationen und -ereignissen

Das systematische Identifizieren aller vernünftigerweise vorhersehbaren Gefährdungen, Gefährdungssituationen und Gefährdungsereignissen in allen Lebensphasen der Maschine ist der zentrale Schritt in der Risikobeurteilung.

Hier müssen alle Teile, Funktionen und Mechanismen der Maschine betrachtet werden. Auch die Rahmenfaktoren wie die von der Maschine zu bearbeitenden Materialien, das räumliche Umfeld und die Art und Weise der Bedienung durch Menschen sind dabei zu berücksichtigen.

Nachdem die Gefährdungen ermittelt wurden, ist das Risiko einzuschätzen, das mit diesen Gefährdungen verbunden ist.

Das Risiko ist eine Kombination aus der Schwere des möglichen Schadens und der Wahrscheinlichkeit des Schadenseintritts. Letztere wiederum ist abhängig von der Aufenthaltsdauer bzw. -häufigkeit im Gefahrbereich, der Wahrscheinlichkeit des Eintretens des gefährdenden Ereignisses – bestimmt durch die verschiedenen Auslösefaktoren – und unter bestimmten Voraussetzungen der Möglichkeit der Gefahrenabwehr.

Für die Risikoeinschätzung stehen verschiedene Hilfsmittel zur Verfügung, wie etwa der Risikograph oder Tabellen.

Fragen die Sie sich stellen sollten:

  • Wie viele Personen müssen einen Gefährdungsbereich für welche Aufgaben betreten?
  • Inwiefern sind diese Personen für Ihre Aufgabe qualifiziert?
  • Wann und wie oft muss ein Gefährdungsbereich betreten werden?
  • Wie lange müssen Personen sich im Gefährdungsbereich aufhalten?
  • Welche Schutzeinrichtungen sind vorhanden und wie sind diese vor einem Manipulieren, Austricksen oder Umgehen geschützt?
  • Inwiefern kann das Risikobewusstsein der Maschinenbediener durch Warnzeichen oder Anzeigen an der Maschine erhöht werden?
  • Stehen Daten aus Risikovergleichen mit ähnlichen Maschinen zur Verfügung? Kam es bereits zu Unfällen und welche Konsequenzen wurden daraus gezogen?

Maßnahmen zur Risikominderung gehören zum letzten Schritt in der aufgabenbezogenen Risikobeurteilung und erfolgen direkt im Anschluss an die Risikobeurteilung.

Jeder festgestellten Gefährdung muss eine Lösung zugeordnet werden, welche das Risiko der Gefährdung hinreichend minimiert.

Dabei sind folgende 3 Stufen zwingend einzuhalten.

 

1. inhärente technische Konstruktion

In der ersten Stufe des Verfahrens geht es um die Ergreifung von inhärent sicheren konstruktiven Maßnahmen an der Maschine selbst und/oder Wechselwirkungen zwischen den gefährdeten Personen und der Maschine. Durch diese Maßnahmen wird eine potenziell gefährdende Situation von vornherein ausgeschlossen.

2. technische Schutzmaßnahmen

Hat sich eine Gefährdung ergeben, die nicht durch inhärent sichere Konstruktion beseitigt werden konnte oder das mit der Gefährdung einhergehende Risiko nicht auf ein vertretbares Maß reduziert werden konnte, so können technische und/oder ergänzende Schutzmaßnahmen angewendet werden. Als solche Schutzmaßnahmen werden Abdeckungen, Zäune und Gitter, sowie Zweihandbedienung uvm. verstanden.

3. Benutzerinformation

Ist trotz der Maßnahmen zur inhärent sicheren Konstruktion und dem Einsatz von technischen und/oder ergänzenden Schutzmaßnahmen ein Restrisiko vorhanden, so müssen die Benutzer auf dieses Risiko hinweisen werden. Als Benutzerinformation können Warnschilder, Kennzeichnungen, Piktogramme, Gebots- und Verbotsschilder an der Maschine oder akustische Signale dienen.  Auch entsprechende Hinweise in der Betriebsanleitung und das Tragen von persönlicher Schutzausrüstung zählen zu der dritten und letzten Stufe des Verfahrens.

Abschluß der Risikobeurteilung

Beachten Sie, dass die Risikobeurteilung für eine Maschine erst dann abgeschlossen ist, wenn die Maschine außer Betrieb genommen und verschrottet wird. Denn bis dahin unterliegt der Maschinenhersteller der sogenannten Produktbeobachtungspflicht. Das bedeutet, dass der Hersteller den Einsatz seiner Maschinen im praktischen Einsatz und die Weiterentwicklung des Stands der Technik beobachten muss. Stellt er dabei neue, bisher nicht bekannt oder nicht erkannte Risiken fest, muss der Hersteller reagieren und die Risikobeurteilung beginnt von Neuem.

Die Risikobeurteilung ist Bestandteil der internen Technischen Dokumentation des Maschinenherstellers und muß min.10 Jahre archiviert werden.